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电热管生产工艺流程 工序

2015/4/7 15:55:26      点击:

电热管生产工艺流程 工序


一、切管(下料)
    1.测量管规格,主要检测每个批次管外径相差≤0.2mm;管壁厚相差≤0.2mm;
    2.切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺;
    3.切口宽度应不大于2.5mm;
    4.长度公差为±0.5mm;
    5.以自检为主,检验员首检,并抽检;
    工夹量具及设备:白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。

    二、倒角(去毛刺)
    1.将管子两端内孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;
    2.打压管子由压缩空气打压6~7公斤力,并将管浸入水槽中观察有无气泡产出。
    工夹量具及设备:钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。

    
三、洗管
    用毛刷来回两次,管内壁太脏时用钢丝球来回刷,并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。工夹量具及设备:各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。

    四、压装实心堵头
    将引出棒压入实心堵头,压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。工夹量具及设备:钢板尺、手搬压力机

    五、绕线
    1.根据生产令选择丝种,丝经及芯轴,注意检查丝径;
    2.保证绕距均匀,不得有“跳圈”现象;
    3.穿入引出棒,按生产令要求保证绕线阻值,检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过;
    4.自检为主,检验员抽检。
    工夹量具及设备: 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。

    六、点焊(氧焊)
    1.引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触;
    2.要保证焊接牢固,确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱;
    3.点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为最佳电流,焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊,焊点不少于2处,对头圈丝头,专门点焊,并使丝头不得翘起;
    4.大于0.8mm丝径应氧焊,焊点应在电阻丝穿入引出棒,电阻丝尾部的第一圈与第二圈丝间距处,其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线,防止丝的局部退火,造成拉丝不均匀现象;
    5.移动成品时要小心轻拿轻放,保证电阻丝不变形
    6.检验员检验合格后,方可转入下道
工序。
    工夹量具及设备:储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。

   七、入粉(关键重要工序)
    1.用高标号汽油清洗丝,并用压缩空气吹干;
    2.将MgO粉在盘内摊开其厚度不超过40mm,放入烘箱内。需要穿镁芯时,镁芯也放入烘箱,在100℃温度下烘1~3小时,使其完全干燥,最好带温入粉;
    3.按生产令要求保证引出棒入管长度;
    4.丝径≥0.5mm时,要予拉丝至管长的三分之二,穿镁芯要求时应轻拉;
    5.入粉后要求填充比达到2.4~2.6g/㎝2;
    6.根据越细的电阻丝径,调整震动量越小越好;注意:“丝下垂”现象产生
    7.装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转,并保证压牢堵头,确保粉不漏;
    8.选择入粉衬管时(双衬管),衬管外经应小于管内径0.5mm以下,内衬管径应不大于丝最大外经0.5mm以下;
    9.自检耐压与绝缘,合格后方可转入下道工序;
    10.入粉时注意事项(工艺说明):

    a.目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一,观察是否疏密度基本均匀;
    b.核对引出棒的材质,长度直径,如有弯曲需校直;
    c.如果管子弯曲,需校直。
    d.加粉重量计算公式(忽略不计丝重、引出棒、堵头重量):

    W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
    式中:d—管内径 ㎝
          L—管长度 ㎝
          V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
    工夹量具及设备:入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。

    八、缩管
    1.仔细地将管子所有部位擦拭干净;
    2.缩管注意方向,保证实心堵头先进入轧辊(空烧管类提倡正反缩管);
    3.缩管后管径公差为±0.08mm(包括圆变公差在内);
    4.缩管后直线度为每米不大于4mm;
    5.每调试一次轧辊,给调试件不大于8件;
    6.检验人员抽检管径和直线度,并抽检20%的电阻值及管长。
  注:缩管后,管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%;由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时,废品计入入粉上。
    工夹量具及设备:缩管机、卷尺、卡尺。

    九、车两头
    1.保证引出棒车完后对称,两端外露长度相差不大于2mm;
    2.管子的长度公差为±0.5mm;
    3.用锉刀倒去外圆毛刺;
    4.自检为主,检验员抽检。
    工夹量具及设备:台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。
    
    
十、退火
    1.是否退火,退火方式、温度按生产令要求;
    a.铜管退火用氧焊火焰退火,温度在400℃左右,退火颜色为暗红;
    b.碳钢管、不锈钢管使用局部退火机。碳钢管温度在500℃左右,退火颜色中红。不锈钢管温度在700℃左右,退火颜色微白。

    2.电炉退火时,将管子分层均匀地放入炉内,不得因为分拥挤而导致退火不均。
    工夹量具及设备:退火炉、局部退火炉、氧焊设备

    十一、弯管
    1.按生产令要求切引出棒外露长度,将切口倒角磨掉损坏的螺纹,并倒角0.5×45°,保证与之配合螺纹能顺利地旋入;
    2.按图或样品弯曲成形,管子外观不得有明显的机械伤痕或局部膨胀,弯曲处不得有皱纹、凹凸等现象;
    3.弯曲半径小于3倍管径并不退火的情况下,应保证管焊缝方向朝内R处(不易断裂);
    4.自检为主,检验员首检并抽检。
    工夹量具及设备:弯管夹具、弯管机、油压机、冲床、砂轮机、卡尺、万能角度尺、卷尺。

    十二、焊接
    1.要求有钎焊法兰类或速接板类零件时,钎焊件必须牢固可靠;
    2.用于加热液体类或是密闭元件,应能承受0.3~1.2MPa压力。历时5mm的静水压力试验无渗漏现象。
    工夹量具及设备:氧焊设备、各种焊条。

    十三、封口
    1.时候封口按生产令进行;
    2.将两端MgO粉挖掉3~4mm 深度,并清理干净。特别注意其管内壁及螺纹部分不得有镁粉存在;
    3.封口前逐件检查使其元件耐压2000V/1s,无击穿闪络,绝缘无穷大;
    4.滴入封口胶,应旋转磁堵压上,然后上螺母、垫圈;
    5.两次封口的电热元件应按操作规程执行。

    
十四、表面处理
    1.根据生产令决定是否表面处理及表面处理的种类;
    2.要求涂复层均匀,光洁,无起泡,剥落和局部堆积现象;
    3.酸洗时不得损伤(腐蚀)引出棒;
    4.预先处理干净所要表面处理的表面。特别是胶,氧化斑点等。

    
十五、最终检验
    1.绝缘:无穷大,历时10s;
    2.耐压:

φ16以上 长度4米以内3000V/10s;

 φ10~φ8 长度4米以内2000V/10s;

 φ6.5     长度2米以内1800V/10s;

 无击穿闪络现象
    3.冷态电阻:符合生产令要求;
    4.外观检查,几何形状及尺寸应符合产品要求;
    5.泄露电流每批次抽检5%;泄露电流小于0.5mA;
    6.热态绝缘每批次抽检5%;同时观察发热均匀性。
    断电后1分钟内检测热态绝缘≥2MΩ,在自然条件下冷却1小时后监测其绝缘应恢复到100 MΩ以上。
    工夹量具及设备:自动击穿装置、阻值数字表、泄漏表、卡尺、卷尺、钢板尺、平板。

    十六、打标记:按生产令要求进行。

    十七、包装:按生产令要求进行。

    
十八、入库